보스턴다이내믹스의 로봇개 ‘스팟’이 지난 27일(현지시간) 미국 조지아주 ‘현대자동차그룹 메타플랜트아메리카’(HMGMA)에서 용접을 마치고 나온 차량 외관에 이상이 없는지 살펴보고 있다. 스팟은 카메라로 용접 부위를 여기저기 촬영한 뒤 품질 정보를 종합통제센터로 전송한다. 연합뉴스


보스턴다이내믹스의 로봇개 ‘스팟’이 막 용접을 마치고 나온 차량 외관 앞에 서 있었다. 용접에 이상이 없는지 점검하는 것이다. 눈 부위에 내장된 카메라로 용접 부위를 여기저기 촬영한 뒤 품질 정보를 실시간으로 전송한다. 검사가 끝나면 차량 외관을 받친 운반 로봇이 알아서 다음 공정으로 이동한다. 지난 27일(현지시간) 미국 조지아주 ‘현대자동차그룹 메타플랜트아메리카’(HM 무직자인터넷소액대출 GMA) 차체 공장에서 마주한 모습이다. 현대차그룹 관계자는 “인공지능(AI), 빅데이터, 로보틱스 기술을 기반으로 육안으로 체크하기 힘든 부분까지 꼼꼼하게 살필 수 있다”고 설명했다.
HMGMA의 전체 면적은 1176만㎡(약 355만평)에 달한다. 이 가운데 축구장 수십개 규모의 생산 라인을 이날 카트를 타고 구석구석 살폈다. 프레스 공 야간근로수당 장에 들어서자 6800t급 서보 프레스 5대가 강판을 내려찍고 있었다. 김한곤 HMGMA 생산실장(상무)은 “1000마리의 코끼리가 가슴 위에 올라간 것과 같은 힘”이라고 설명했다. 엄청난 무게로 강판을 압축하는 작업인데 공장 내부는 전혀 소란스럽지 않았다. 바닥 부분 쿠션이 프레스의 힘을 탄력적으로 흡수했기 때문이다. 김 실장은 “다른 공장과 달리 이곳 아파트 구입시 세금 작업자는 청력 보호 장치를 착용할 필요가 없다”고 했다. 이렇게 생산된 패널은 현대차 전기 스포츠유틸리티차(SUV) 아이오닉5와 아이오닉9의 지붕, 측면, 펜더 등에 사용된다.
거대한 로봇팔이 패널을 들어 올려 팔레트에 담았다. 공장 곳곳엔 팔레트를 실은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 돌아다녔다. AGV는 정해진 경로를 따라 움직이며 패널 일반회생절차 을 차체 공장으로 옮겼다. 차체 공장에선 475대의 로봇이 패널을 용접하고 조립한다. AI 알고리즘이 도어를 최적의 각도로 조정한 뒤 장착한다. 용접이 끝난 차체는 스팟의 품질 검사를 거쳐 도장 공장으로 옮겨진다.
여기까지 공정이 진행되는 동안 직접 물건을 나르거나 부품을 조립하는 작업자는 단 한 명도 볼 수 없었다. 로봇을 점검하거나 프 농협 신용대출 로그램을 보완하는 등 기술 지원을 하는 인력이 전부였다. 공장 한 켠엔 의료클리닉이 마련돼 있었다. 이 지역 세인트 조셉·캔들러 병원과 파트너십을 맺고 운영한다. ‘메타프로’(HMGMA의 작업자를 일컫는 용어)들이 부상을 당하면 이곳에서 바로 치료받을 수 있다.
용접을 마친 차량은 도장 공장으로 이동한다. 차에 색을 입히는 과정이다. 이곳에도 로봇 218대가 인간을 대신해 작업을 진행한다. 마지막 공정은 외장 공장에서 이뤄진다. 3만여 개에 달하는 부품을 조립하는 곳이다. 자율이동로봇(AMR) 161대가 스스로 부품을 나르고 있었다. 이곳에선 차량의 도어를 뗐다가 필요한 부품을 조립한 뒤 다시 장착하는 과정을 거친다. 전부 로봇의 몫이다. 권오충 HMGMA 법인장(전무)은 “비전 카메라로 확인했을 때 단차가 있으면 실시간으로 지령을 내려 로봇이 균일하게 맞추게 한다”고 했다. 배터리팩, 전기모터, 서스펜션 등 핵심 부품을 차체와 결합하는 메리지 공정도 자동화했다. 이렇게 완성된 차량을 옮기는 건 견인차가 아니었다. 주차 로봇이 차량 밑으로 들어가 차량을 들어 올리더니 품질 검사 공정으로 이동했다.
HMGMA엔 900대가 넘는 로봇이 자동차를 만들고 있었다. 고용된 인력 880명보다 많다. 권 법인장은 “인간이 기피하는 중량물 작업이나 균일한 품질이 고도로 요구되는 작업을 정교하고 일정하게 하기 위해 자동화를 적용했다”며 “생각이 필요하거나 점검하는 역할은 여전히 사람이 해야 한다”고 말했다. 점점 줄고 있는 인간의 역할 중 여전히 남은 것 중 하나가 차체에 시트를 결합하는 일이다. 시트 아래 깔리는 카펫의 간섭으로 인해 로봇이 정확한 위치에 시트를 얹을 수 없어서다. 김 실장은 “이런 경우는 사람만 판단할 수 있기 때문에 로봇이 작업을 수행할 수 없다”고 설명했다.
카트로 의장 공장을 이동하는데 김 실장이 고개를 들라고 했다. 천장에 설치된 유리를 통해 자연광이 들어오고 있었다. 햇살이 비치는 쪽에 작업자가 휴식하거나 회의를 할 수 있는 공간을 마련했다. 따뜻한 느낌의 나무 재질을 이용했다. 컨베이어벨트가 공간을 가득 채운 대부분의 공장에선 발견할 수 없는 모습이다.
엘라벨=이용상 기자 sotong203@kmib.co.kr
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